Système de productionou LEAN Manufacturing
Depuis l’après-guerre, les entreprises industrielles ont été confrontées à une concurrence exacerbée, une augmentation des volumes et de la complexité de la production (diversification, personnalisation des produits, délais courts, réduction des coûts…). Pour faire face à ces défis, les entreprises se sont inscrites dans une logique de progrès continu et ont conçu des systèmes de production dans le but d’atteindre l’excellence opérationnelle.
Remarque : les systèmes de production
s’intéressent en priorité aux ateliers qui produisent des biens manufacturés.
Dans ce domaine, il n’existe pas de référentiel normé, chaque entreprise en fonction de son activité, de ses contraintes et de sa culture se choisit les meilleures pratiques connues qui ont fait la preuve de leur efficience.
Le système de production le plus connu est celui de Toyota appelé : LEAN manufacturing. Mis en œuvre après la seconde guerre mondiale, dans un environnement très contraint, il a permis à Toyota de survivre et traverser mieux que ses concurrents toutes les crises.
Le LEAN n’est par une méthode mais un assemblage de multitude de méthodes et d’outils tels que : Méthodes de gestion de la production, système qualité, Kanban, SMED, 5S, cartographie des flux… Voir le blog de Christian Hohmann sur le sujet.
Notre définition d’un système de production est plus large que ce que vous pouvez trouver sur le Web (qui se limite souvent aux chapitres des outils d’animation des ateliers : smed, Kanban, 5S…). Selon nous, pour gagner en performance, il faut agir au niveau de tous les chapitres ci-dessus.
Pourquoi présenter le LEAN Manufacturing ? Le LEAN informationnel suit pour l'instant les mêmes étapes que le chemin emprunté par les entreprises qui ont mis en place le LEAN Manufacturing.
